影响工业陶瓷发展的因素很多，我们认为以下几个共性问题是十分关键的。

市场信息不对称

当今的世界已经步入信息化时代，及时获取准确的市场信息，才能使企业在市场竞争中把握先机。我国的工业陶瓷企业大多数是中小型，企业管理水平不高，市场信息获取能力低，在具体的产品供需上，存在严重的信息不对称情况。

一方面，用户向企业采购时，许多产品是属于非常规或需要研发的，由于缺乏有效的信息交流机制，除了用户提供，企业从其它方面获取的信息较少，难以正确判断交易是否合理。尤其是当新产品生产可能需要在研发和装备上有较大的投入时，企业前期投入是否可以收回，风险有多大，就会有困惑，既怕失去商机，又怕投资错误导致企业陷入困境。

另一方面，陶瓷企业提供的产品能达到什么技术水平、性价比如何、新产品的开发成本如何，用户也很难知晓，会导致用户的错误采购行为。

例如：结构陶瓷生产中后加工（磨加工）成本占比较高，且随着精度要求的提高，其成本成倍增长。而其它行业对于这点了解不够，往往按照金属部件的加工来理解。我们就经常遇到这样的情况：用户在产品设计时，陶瓷部件精度要求过高，导致加工成本过高，甚至使企业无法生产。

技术信息不对称

由于工业陶瓷生产在原料、工艺、装备和产品性能上具有特殊性，其它行业的技术人员很难对其有全面和正确的理解，就容易导致产品的研发和应用出现技术信息的不对称。

一方面，用户不知道陶瓷材料能够提供那些特定的性能、不知道企业提供的产品能够达到什么水平，尤其是不了解新型陶瓷材料具有的、传统材料所不具备的性能，这就导致在应用时对陶瓷部件的设计不合理，甚至错失使用陶瓷部件代替其它部件而提高产品性能的优势。

另一方面，陶瓷企业在研发时，对于陶瓷部件的使用环境、功能、安全性要求等相关技术内容也缺乏了解，导致在材料的选择、生产工艺控制等方面不合理，导致陶瓷部件在价格、性能上与需方实际需求达不到最佳的匹配。

原料采购困难

原料采购困难不是说市场上原料供应短缺，而是企业经常难以采购到价格合理、性能理想、质量稳定的原料。

首先，目前国内市场供应的陶瓷原料的性能不能满足要求。

一是针对性弱。企业现在能采购到的原料大多是通用型的。这些原料在生产时虽兼顾了工艺、成本、使用等各个环节的要求，通用性强，对于一般工业陶瓷产品生产而言，使用这些原料能够有效控制产品的原料成本。但从产品的性能和质量角度考虑，针对性弱。例如：我们在研制的一个新产品需要一种粒径分布很窄的刚玉粉体，找了很多粉体生产企业，结果只拿到了与要求接近的实验室样品，而批量化供应目前不可能。结果这个新产品没有能进入中试。目前此类情况时常发生，原因就在于原料生产偏重兼顾，针对性弱。

二是质量稳定性差。相同规格的原料，生产企业不同、生产批次不同，性能指标的波动经常会超出范围，这种情况目前已为常态。工业陶瓷生产企业只能采用进口或加大原料储存规模等增加成本的办法来应对。

其次，原料供需缺乏高效的平台。

工业陶瓷原料的专业性很强，不同的产品会对原料有不同的技术要求，因而有效的采购须建立在有效的技术信息交流基础上，传统的供需方式无法满足要求。因此会导致就某种原料，供方找不到用户，用户又不知道是否有谁生产。

例如，许多生产氧化锆陶瓷的企业，需要采购氧化锆粉料，而氧化锆粉料仅从材料的稳定剂上可以有镁稳定、钙稳定、钇稳定，还可以分成部分稳定、全稳等，不同粉料有不同的工艺与性能差异，陶瓷产品有性能要求、生产企业有技术、工艺和设备上的限制，因此在缺少有效的采购平台的情况下，陶瓷企业想采购到合适的原料粉体就很不容易。

装备落后与专业化生产程度低

从事工业陶瓷生产的企业，要不断创新，提高技术含量，才能使产品具有更强的市场竞争力，才不至于被淘汰。我国的工业陶瓷总体来讲，产品档次低、性能不稳定，很多问题出在生产工艺控制上。一是装备自动化及配套程度低。比如成型，仍普遍采用热压、注浆和干压成型，注浆成型完全依赖人工完成，效率低，需要很多的人力资源，而冷等静压、热等静压成型技术及装备少有应用。二是成型用模具质量不高，表面质量差，成型后的坯体表面粗糙，精度不够，需要二次修坯，造成坯体破损、人为缺陷增多、产品尺寸难掌控、人工成本高及生产效率低等一系列问题。三是烧成窑具普遍存在外形尺寸不规范、高温易变形、杂质含量高、机械强度低、抗热震性能差等技术质量问题。不仅严重影响产品烧成合格率，还造成产品性能的不稳定，同时不断的更换窑具，也造成材料浪费。四是工业陶瓷的精密加工水平比较差，大多数工业陶瓷应用于各种功能器件，需要与其它的零件精密组合装配。可以说，没有工业陶瓷的精密加工，工业陶瓷发展要上档次就是一句空话。随着电子、半导体等相关行业科学技术的发展，我国的机械加工设备自动化和专业化水平越来越高，加工精度也提高很多，提升了工业陶瓷精密加工能力。精密加工装备的自动化、专业化，不仅能实现产品档次和价格上的突破，还能明显提高安全生产系数，减少用工成本，增加产品在国际市场的竞争力。

随着工业陶瓷应用领域的细化，工业陶瓷生产的专业化将成为今后的发展趋势。专业化生产可以更好的配置资金、人才、技术等资源，满足市场需求，同时大幅提高劳动生产率。专业化的分工有如下几种：一类是配套产业分工，如各种规格的原辅材料、各种类型的模具、烧成需要的耐火材料、匣钵、精密加工用磨具，还有生产线上的各类机械配件等。另一类是根据产品应用领域分工，纺织机械用瓷件、工业阀门用陶瓷零件、绝缘子、电真空陶瓷、耐热陶瓷等，按用途专业化分工生产，分门别类，各自经营，各赢其利，取得共同发展。

我国的工业陶瓷总体来讲，产品档次低、性能不稳定，其主要原因之一就是生产装备落后。

技术发展不平衡

长期以来，在工业陶瓷的研究上，我们过于偏重材料方面。科研项目偏重实验室研究，新产品的研制只进行到中试阶段。而直接面对生产的工艺技术研究主要依靠企业自主进行，整个行业对于提高产品质量和生产效率的研究不够充分，对工业陶瓷装备研发更少。

造成如此现象的主要原因如下：

一是习惯造成。我们的科研偏重于在实验室开展，论文的发表，在应用领域偏重于对新材料、新产品的研究，而对于生产过程的相关工艺技术研究不重视。例如，一个新产品批量生产会给企业带来销售和利润，会给研发人员带来成果和荣誉，但生产工艺中的许多革新，其效益不能很好的表现出来，也就很难受到重视，也就降低了研究的动力。

二是现行科研政策的导向。对于新材料、新产品的研究容易在政府的科技项目指南中找到，有可能获得政府的支持，研究成果容易赢得政府奖励，而工艺改进、设备的改进；辅助材料、配套工具的研发等生产技术的研究，不在政府科技项目指南中，不能获得政府的支持，只能由企业根据自身需要开展。企业开展此类研究没有积极性

三是由于公共技术服务的欠缺。许多企业尤其是中小企业，自身的研发能力不足，要进行系统性的深入研究，缺乏能力和动力，工艺技术方面的研究就更得不到应有的重视。如果企业能够通过公共技术服务获得外部技术帮助，工艺技术方面的研究就会显著增加，技术不平衡的现象就会显著改善。

因此，工业陶瓷的发展要及早解决技术不平衡的问题。一是加大政府对于生产过程技术研究的支持；二是通过发挥公共技术服务平台的作用，帮助企业提高技术水平，使企业在产品质量和生产效率提高方面有更大的进步。

管理制度不适应

国内工业陶瓷生产企业采用的管理制度大都类似于传统陶瓷企业，不能满足工业陶瓷生产的需要。主要的问题如下：

一是企业缺乏先进的内部管理制度。国内许多工陶企业的经营管理不仅落后于先进国家，而且落后于国内其它行业。尤其是改革开放以来迅速发展起来的中小民营企业，其凭着闯劲和勤劳，利用中低端产品技术，在工业陶瓷领域站住了脚，他们的成功虽然使工业陶瓷的发展充满了活力，推动了行业的快速发展，但很多企业实行的家族式经营管理体制，企业的所有权和管理权混淆，企业管理制度的作用弱化，员工忠于的不是企业而是企业主，员工的行为往往不是基于制度的规范或科学合理的判断，而是对老板的盲从，企业的团队力量，创新能力削弱。

二是企业新一代经营管理者亟待成长。老一代的经营者已经完成了创业的使命，企业需要具有掌握新知识、新理念和创新精神的新一代经营管理者。现许多企业正由于人才的青黄不接而处于危机之中。

三是要建立健全公共技术服务机制。企业需要各级人才的培训、需要技术上的协作，这在一般的企业之间很难获取。一个有效的办法是利用公共技术服务平台。虽然很多地方已建有这类平台，但缺乏有效运行的机制，作用发挥不明显。

四是企业创新资金筹措能力低和经营良性循环的能力缺乏。相对于传统陶瓷，工业陶瓷具有资金密集、技术密集、人才密集的特点，有些门类甚至是高投入高风险；工业陶瓷主要的产品是材料或零部件，在产业链中位于上游，处于相对弱势；工业陶瓷企业以中小规模为主，在地方经济中对GDP和财税的贡献低；进而导致工业陶瓷企业在创新活动上、在资金筹措上难以得到政府的大力支持和外部资金的帮助。

工业陶瓷新产品开发往往需要在设备方面有较大的投入，且市场开发周期相对较长，一旦企业在资金上的困难得不到解决，就会导致企业的创新能力、市场运作能力下降。企业很容易坠入低成本、低价格、低利润的恶性循环中，这也促使政府和资本对工业陶瓷行业更多是采取观望的态度，从而影响工业陶瓷的快速发展。

结语

在激烈竞争的国内外市场环境下，工业陶瓷行业必须提高新产品开发、质量控制、生产组织、市场开拓等各方面能力，使企业具有强大竞争力。只有认真努力，不断前进，才能使工业陶瓷企业迸发活力，立于不败之地。